低温环境下开展沥青洒布作业，外界环境温度低，罐体散热速率加快，传统伴热系统容易出现加热不均，罐壁边角、出料口、管路死角位置温度过高，而罐体中部沥青温度偏低，局部沥青长时间处于超温状态就会发生热氧化焦化，形成硬质结垢附着在罐体内壁、加热元件表面，结垢持续累积会降低换热效率，堵塞沥青泵与喷嘴，严重影响设备长周期作业，对罐体伴热系统针对性升级改造，能够均衡罐内温度场，抑制局部过热焦化结垢现象。
首先对原有伴热结构进行排查整改，淘汰局部集中式加热模式，优化加热元件布局，分散布置加热单元，避免加热管直接裸露浸泡沥青，加热元件与罐体内壁保持合理间隙，防止沥青直接贴附高温加热面发生炭化。罐体外侧保温层做升级补强，检查原有保温棉破损、脱落位置，重新敷设耐高温保温材料，罐盖、人孔、法兰、出料接管等散热薄弱部位增加保温包覆，降低整体罐体热量散失，减小冷热温差，降低加热器频繁启停频次。
完善罐内温度采集点位，摒弃单点温度检测方式，在罐体上部、下部、出料口附近分别布设温度传感器，多点位实时采集罐内不同区域沥青温度，真实反馈罐内温度分布，避免单一点位测温造成误判，出现局部已经超温焦化，测温点却显示温度正常的情况。温度信号接入设备主控系统，设置上下限温度联锁，超过工艺设定温度自动降低加热功率，低于下限温度启动伴热加热。
优化罐内搅拌机构匹配伴热系统运行逻辑，低温工况下伴热启动时同步开启低速搅拌，打破罐内沥青温度分层，避免罐底、罐壁位置沥青滞留过热。设置搅拌联动策略，加热工作期间搅拌装置间歇循环运转，不让沥青长期静止贴附高温罐壁；同时严格管控沥青工艺温度，基质沥青、改性沥青区分设定伴热温度上限，改性沥青不可长时间高温保温，减少沥青热老化焦化风险。
伴热控制回路升级为分段功率调节，摒弃简单通断式加热，采用调压或者PWM功率调节模式，低温启机阶段大功率升温，达到目标工艺温度之后切换小功率维持保温，消除加热元件频繁通断带来的瞬时高温，减少局部过热。出料管路、过滤器、泵体进出口同步配套伴热保温，防止管路内部沥青冷凝，同时避免管路伴热温度超标造成管内沥青结垢堵塞。
系统升级完成后开展低温工况模拟测试，模拟低温环境持续保温运行，读取多点位温度数据，罐内各区域温度差控制在合理区间，无局部超温现象。同时完善设备运维流程，定期清理罐体内壁产生的少量结垢，每次作业结束后尽量排空罐内残余沥青，不要长时间将沥青存放在罐内保温静置。通过保温补强、多点测温、功率调节、搅拌联动整套升级手段，有效减少低温施工工况下罐体内部沥青局部焦化结垢，保障沥青品质与洒布设备稳定运行。
